大家好,小金来为大家解答以上的问题。5s管理内容和标准，5s管理内容这个很多人还不知道,现在让我们一起来看看吧！

1、5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。

2、1，整理：定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

3、目的：① 改善和增加作业面积；② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤ 有利于减少库存量，节约资金；⑥ 改变作风，提高工作情绪。

4、2，整顿：定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

5、目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

6、3，清扫：定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

7、目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。

8、4，清洁：定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

9、目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。

10、5，素养：定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。

11、目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究、认真的人。

12、扩展资料：推行5S最终要达到八大目的：1．改善和提高企业形象整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。

13、2．促成效率的提高良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。

14、试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。

15、情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？所以推动5S，是促成效率提高的有效途径之一。

16、3．改善零件在库周转率需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。

17、因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。

18、4．减少直至消除故障，保障品质优良的品质来自优良的工作环境。

19、工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。

20、5．保障企业安全生产整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。

21、6．降低生产成本第六个目的，强调的是降低生产成本。

22、一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。

23、7．改善员工的精神面貌，使组织活力化第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。

24、员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。

25、8．缩短作业周期，确保交货推动 5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。

26、企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。

27、参考资料：百度百科-----5S管理5S管理被称为现代企业管理模式，分别是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。

28、扩展资料：5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

29、1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。

30、当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间的充足和安全。

31、到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

32、参考资料：百度百科-5S现场管理法5S管理的内容是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。

33、整理，区分物品的用途，清除多余的东西。

34、2、整顿，物品分区放置，明确标识，方便取用。

35、3、清扫，清除垃圾和污秽，防止污染。

36、4、清洁，环境洁净制定标准，形成制度。

37、5、素养，养成良好习惯，提升人格修养。

38、扩展资料：做一件事情，有时非常顺利，然而有时却非常棘手，这就需要5S来帮助我们分析、判断、处理所存在的各种问题。

39、实施5S，能为我们的公司带来巨大的好处，可以改善企业的品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。

40、2、5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

41、3、5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。

42、有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

43、4、5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。

44、通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。

45、参考资料：百度百科_5S管理5s管理目前作为各行各业基础管理模式之一被广泛应用。

46、说到5s大家都知道，但至于其详细内容，想必并不是所有人都能脱口而出。

47、那么，企业5s管理内容是什么？华天谋5s管理专家介绍：5s起源于日本即整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)。

48、具体详情如下：一、“5S”活动的含义“5S”：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。

49、因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。

50、“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。

51、“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。

52、“5S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。

53、二、“5S”活动的内容（一）整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。

54、其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

55、对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

56、坚决做好这一步，是树立好作风的开始。

57、日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。

58、（二）整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。

59、通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

60、整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错②物品摆放地点要科学合理。

61、例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

62、④生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

63、这项工作已发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。

64、（三）清扫把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。

65、生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。

66、脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。

67、因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

68、清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。

69、清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。

70、当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

71、（四）清洁整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。

72、清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。

73、创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

74、清洁活动的要点是：①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；②不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；③工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；④要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

75、（五）素养素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。

76、没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。

77、所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。

78、三、开展"5S"活动的原则（一）自我管理的原则良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。

79、应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。

80、因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。

81、（二）勤俭办厂的原则开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废韧利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。

82、对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。

83、（三）持之以恒原则“5S"活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。

84、不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。

85、因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。

86、因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。

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